德国大众汽车工厂占地6,500万平方米，是世界上最大的汽车制造厂。那它内部是如何运转的呢？
首先，砖头建成的生产楼是执行运营的中心，里面有4个庞大的冲压车间，每天可以生产近50万个车身零件，整个装配线配备了6000多个高科技机器人，每天组装的汽车可达3500辆，工厂内配有广阔的铁路铁轨长达40多英里，每天都有1600多吨的钢铁送进工厂，在控制台的指挥下，火车会直接进入指定的厂房，由起重机将铁卷放在巨型切割机上，制作出一个个钢铁板筋。
而在车场的后楼巨大的冲压机正在以每秒5块的速度制造车身面板，6个重量级的工业机器连接在一起，带有吸盘的机械臂操纵着钢板在冲压机里移动，以8000吨的压力将他们制成零部件，在他们工作的时候生产线会源源不断的输送材料。
然而冲压系统只能解决单个部件，工厂不可能为每一个部件都配备大型冲压机，所以冲压机的内部都有一套模具，只需要更换模具就能改变零部件的制造。为此工程师又设计了一套更换系统，通过冲压机两侧的闸门和自动导轨车，只需要几分钟就可以更换完成，如此一来冲压车间几乎可以全天候运转，但如此长时间的运转势必会引发另一个问题，那就是机器故障或者模具受损。
于是工厂采用了声学摄像机，只需要监听一下，就可以捕捉到机器的状态，就像医生常用的听诊器。
当车身的板件制作完成后，就会来到下一个厂区，在组装线上结合在一起，每辆车大约由1万个部件组成，将他们组装在一起是一项艰巨的任务，哪怕进行工作的都是高科技机器人，这需要他们动作协调节奏一致，不仅要固定在正确的位置，还要依照正确的顺序，这些机器人每台的造价至少10万美元，每个关节都有马达可以微量的转动，光是内部的程序就花了一年时间编写，不仅十分精准，还能不分昼夜地进行重复性工作，是大规模生产的核心。
在工厂的控制室里，计算机会将装配线分成不同的区域，彼此之间相隔6.6米，每个装配线的节奏为60秒，如此快速的节奏需要配送部门的全力配合。为此，工厂在配送车间的屋顶装上了单轨系统，每小时可以运送100个零件，这个流程相当重要，任何错误都会导致生产线停滞不前。
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