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世界上最大的汽车制造厂,德国大众汽车工厂内部是如何运转生产的?

大众汽车

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德国大众汽车工厂占地6,500万平方米,是世界上最大的汽车制造厂。那它内部是如何运转的呢?

首先,砖头建成的生产楼是执行运营的中心,里面有4个庞大的冲压车间,每天可以生产近50万个车身零件,整个装配线配备了6000多个高科技机器人,每天组装的汽车可达3500辆,工厂内配有广阔的铁路铁轨长达40多英里,每天都有1600多吨的钢铁送进工厂,在控制台的指挥下,火车会直接进入指定的厂房,由起重机将铁卷放在巨型切割机上,制作出一个个钢铁板筋。

而在车场的后楼巨大的冲压机正在以每秒5块的速度制造车身面板,6个重量级的工业机器连接在一起,带有吸盘的机械臂操纵着钢板在冲压机里移动,以8000吨的压力将他们制成零部件,在他们工作的时候生产线会源源不断的输送材料。

德国大众汽车工厂

然而冲压系统只能解决单个部件,工厂不可能为每一个部件都配备大型冲压机,所以冲压机的内部都有一套模具,只需要更换模具就能改变零部件的制造。为此工程师又设计了一套更换系统,通过冲压机两侧的闸门和自动导轨车,只需要几分钟就可以更换完成,如此一来冲压车间几乎可以全天候运转,但如此长时间的运转势必会引发另一个问题,那就是机器故障或者模具受损。

于是工厂采用了声学摄像机,只需要监听一下,就可以捕捉到机器的状态,就像医生常用的听诊器。

当车身的板件制作完成后,就会来到下一个厂区,在组装线上结合在一起,每辆车大约由1万个部件组成,将他们组装在一起是一项艰巨的任务,哪怕进行工作的都是高科技机器人,这需要他们动作协调节奏一致,不仅要固定在正确的位置,还要依照正确的顺序,这些机器人每台的造价至少10万美元,每个关节都有马达可以微量的转动,光是内部的程序就花了一年时间编写,不仅十分精准,还能不分昼夜地进行重复性工作,是大规模生产的核心。

在工厂的控制室里,计算机会将装配线分成不同的区域,彼此之间相隔6.6米,每个装配线的节奏为60秒,如此快速的节奏需要配送部门的全力配合。为此,工厂在配送车间的屋顶装上了单轨系统,每小时可以运送100个零件,这个流程相当重要,任何错误都会导致生产线停滞不前。

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